四川维尼纶厂（简称川维厂）在生产经营中一直致力于节能减排增效益，依托科技、优化运行、精细管理，认真做好“四个结合”，2008年，共计节约8356吨标煤，节约工业水111万吨，超额完成了集团公司下达的节能任务，连续两年获得集团公司节能达标先进单位。
发展循环经济与节能减排相结合。2008年以前，川维厂每年有7.6亿立方米富裕纯氮气排空，合资公司（扬子乙酰）每年有4.1亿立方米高纯度副产氢气仅作燃料使用。不仅增加了排放量，更浪费了资源。川维厂于2008年建设完成了20万吨/年合成氨项目，结束了氮气长期放空、优质氢气作燃料的历史，有效地综合利用了气体资源，促进了循环经济，实现产品价值链的延伸。由于该项目是利用原装置副产气体，因此与通常的合成氨装置相比，投资省，建设周期快。总投资3.5亿元，可实现销售收入4亿元，成为川维厂节能减排与降本增效的环循环经济典范。
提升规模与存量挖潜相结合。川维厂与清华大学、华东理工大学合作，将原有的核心装置0.75万吨/年的天然气制乙炔炉扩能到1万吨/年?列（简称万吨乙炔炉），将3万吨醋酸乙烯合成反应器提升为5.5万吨，两项技术不仅完全具有自主知识产权，而且达到了世界先进水平，并成功应用于规模生产。下一步将大规模应用于川维厂新扩能项目，将使乙炔炉列数由14列减少到10列，醋酸乙烯合成反应器数量由10列下降到6列，极大地提升了单列规模，实现了增量能耗下降。同时，川维厂还对原来彼此独立的循环水场等公用工程部分进行整合，提升规模，降低了综合能耗。
运行方式与系统流程优化相结合。充分利用电价时段差“避峰就谷”，是川维厂优化运行方式节能降耗的一大亮点。在外电网电价高峰时，多使用自发电；在外电网电价低谷，低于自发电成本时多使用外电网电。2008年全年调峰电量共计566.196万kWh，直接节约电费支出61余万元，折合标煤2264吨。
在装置流程优化方面，川维厂将原来两套独立、性能相似、分属于两个重点装置的醋酸精馏系统，停运一套塔器设备，整合为一个系统，优化了关键工艺流程。全年可节约S0.6蒸汽7.784万吨，节约循环水689.6万吨,共计折合标煤8323.17吨。
2008年，川维厂还在认真调研、综合评估的前提下，停运了2台除氧器、2台循环泵、13台高耗能变压器等部分“多余”的设备。此项举措减少电耗780KW/h，每月节约基本容量费34.5万元，降低了运行成本和能耗。
专业管理和全员参与相结合。2008年，川维厂按照《中华人民共和国节约能源法》的新要求，结合企业实际，适时调整了节能减排工作领导机构，挑选全厂节能骨干，成立了专门的能源管理科，营造了“人人关注节能达标，人人向往节能达标岗位”良好氛围。建立了节能达标工作例会制度，专题研究节能措施和项目，修定了《中国石化集团四川维尼纶厂主要物耗能耗考核办法》，将能耗物耗参数与单位绩效考核挂钩，每季度严格考核兑现，以绩效考核促进节能工作，导向明确，效果明显。
2008年，川维厂在全体职工中开展了争创“工人先锋号抗震救灾夺损失、节能减排作贡献”的群众性主题活动。其中包括开展专项建功立业竞赛活动19项、科技促节能技术攻关41项、合理化建议161条、点滴节约活动163项，各项竞赛活动参与人员计1416人、专项板报27期。以全员参与、形式多样的节能达主题活动，激发了职工群众对节能达标工作的热情，促进了川维厂年度节能和达标工作任务的全面完成。
在集团公司4月10日召开的2009年节能与达标工作会，川维厂又一次荣获节能达标先进单位，并作为先进典型在会上进行了经验交流，这是自集团公司2007年开展“节能达标”活动以来，连续两年获此殊荣。
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